Deze website maakt gebruik van cookies. Deze cookies zorgen ervoor dat het bezoek aan onze website zo goed mogelijk verloopt. Daarnaast helpt het ons begrijpen hoe u de website gebruikt. Als u door gaat met het gebruik van deze website accepteert u de cookies. Cookie informatie pagina
Close

Meer doen met minder: innovatie voor duurzame productie

The chlor-alkali plant in Bitterfeld, Germany

Steam Reduction Bitterfeld
 

AkzoNobel is een grote speler in de chlooralkali-industrie, met chloorgas en natronloog geproduceerd door elektrolyse uit een oplossing van zeer zuiver keukenzout. Uitgaande van duurzame productie, is innovatie de sleutel om productieprocessen te optimaliseren. Een voorbeeld: De chloor-alkali-fabriek in Bitterfeld, Duitsland. Gedurende meerdere jaren, had de locatie meer stoom nodig dan andere, soortgelijke faciliteiten binnen AkzoNobel.

De fabriek maakt gebruik van pekel, ofwel zout opgelost in water, uit een grot in de omgeving als grondstof. Maar de pekel is de nat en stoom is nodig om een deel van het water in deze pekel te verwijderen voor het productieproces. Dit gebeurt in een verdampingseenheid, die ook wordt gebruikt om de natronloog te concentreren die wordt geproduceerd op de locatie. Hoog geconcentreerde natronloog wordt vereist door de meerderheid van de klanten.

Om het verhoogde gebruik van stoom te verminderen, is een multi-functioneel projectteam opgezet om onderzoek en risicobeperkende maatregelen uit te voeren. Al snel bleek dat voor een efficiënt verbeterplan, verdere diepgaande informatie nodig was over de manier waarop de verdampingseenheid werkte. Er werd een team opgezet voor een gefaseerde aanpak van het innovatieproces:

- Allereerst ontwikkelden zij een geavanceerd mathematisch model om de werking van de van de verdampingseenheid volledig te begrijpen. RD&I zout experts werkten samen met technologie-experts en combineerden hun know-how. Met dit model konden de meest veelbelovende verbeterpunten geïdentificeerd worden.
- Vervolgens hebben de technologie-experts samen met collega’s van AkzoNobel Projects & Engineering verbeter ideeën ontwikkeld en de noodzakelijke veranderingen gepland in de engineering van de verdampingeenheid.
- Technologie, productie en onderhoud in Bitterfeld waren steeds betrokken en realiseerde de voorgestelde verbeteringen. De gezamenlijke inspanningen waren een succes: het stoomverbruik werd met 27% verlaagd. Daarnaast kan het stoom contract worden veranderd naar een meer duurzame energiemix: Vandaag de dag komt 80% van de stoom uit een afvalverbrandingsunit, waardoor de CO2-footprint met 4400 ton / jaar vermindert, en de impact van de gasprijs minimaliseert.